FUTAS E HORTALIÇAS

PROCESSAMENTO MÍNIMO DE HORTALIÇAS E FRUTAS

Fonte:. MELO, B. SILVA, C. A. ALVES, P.R.B.

1. INTRODUÇÃO

Nos últimos anos, os consumidores estão mais preocupados quanto à escolha dos alimentos. Como as frutas e hortaliças são fundamentais na dieta alimentar, o consumo desse tipo de alimento tem sido incrementado. Em supermercados, quitandas e sacolões é cada vez mais comum encontrar frutas e verduras já lavadas, higienizadas e embaladas, prontas para o consumo. Trata-se de produtos minimamente processados, que aliam conveniência e praticidade, conquistando a preferência do consumidor.

O processamento mínimo consiste em submeter hortaliças e frutos a uma ou mais alterações físicas, como lavagem, descascamento, fatiamento e corte, e em alguns casos a tratamentos químicos, tornando-os prontos para o consumo ou preparo. Após serem processados, os produtos devem apresentar atributos de qualidade, mantendo o máximo de suas características nutritivas e sensoriais, como o frescor, aroma, cor e sabor.

Segundo Oliveira et al. (2003), esta técnica visa basicamente estender a vida útil dos alimentos, o que depende de uma série de fatores, como escolha da matéria-prima, cuidados de higiene e preparo final. Mas, ao contrário da maioria das técnicas de processamento de alimentos, que estabilizam a vida de prateleira dos produtos, o processamento mínimo pode aumentar sua perecibilidade. Em condições de temperatura ambiente, os produtos minimamente processados deterioram-se mais rapidamente, tendo em vista que os processos metabólicos e danos microbiológicos são mais acelerados.

2. HISTÓRICO

O século XX não foi marcado apenas por avanços em tecnologia. Em função da mecanização agrícola, um elevado contingente de população do campo migrou para as cidades e, em conseqüência disso, fez surgir mudanças nos hábitos alimentares e a necessidade de preservação dos alimentos por períodos maiores.

Segundo Jacomino et al. (2004), a técnica de processamento mínimo é relativamente recente, tendo início por volta de 1990, devido à necessidade de se conservar os alimentos por tempo maior. Desde então, nota-se um crescimento tanto na pesquisa como na comercialização desses produtos, em função da demanda por produtos frescos.

Ultimamente, devido a maior participação das mulheres no mercado de trabalho, houve uma redução no tempo disponível para o preparo das refeições. Aliado a este fato, a busca por uma alimentação mais rica e saudável e a redução do tamanho das famílias intensificaram a procura por alimentos mais práticos, prontos para o consumo, e que apresentem alta qualidade nutricional e organoléptica. Assim, o processamento mínimo surge para proporcionar maior praticidade e economia de tempo no preparo diário dos alimentos, uma mudança cada vez mais necessária ao agitado mundo moderno.

3. PROCESSAMENTO MÍNIMO DE HORTALIÇAS

O processamento mínimo de produtos hortícolas inclui as atividades de seleção e classificação da matéria prima, operações de lavagem, processamento (corte, fatiamento, descasque), sanitização, embalagem, entre outras, a depender do produto.

3.1 ABÓBORA

Segundo Sasaki 2005, as etapas de processamento mínimo da abóbora consistem nas seguintes operações:

a) Corte e descascamento: Normalmente os frutos são cortados em fatias de 3,0 cm de largura. As sementes devem ser retiradas e, em seguida, é feito o descasque com o auxílio de facas previamente higienizadas. As fatias são seccionadas em pedaços de tamanhos uniformes, podendo ser de três formas, conforme a Figura 1.

Figura 1 - Tipos de corte de abóbora minimamente processada. Da esquerda para a direita, corte em meia-rodela, cubos (3,0 cm x 3,0 cm x 3,0 cm) e retalhos obtidos com processadora industrial, com disco de corte de 7,0 mm de espessura (Sasaki, 2005).

b) Lavagem: Após o corte, os pedaços são lavados em água destilada, tendo como finalidade a retirada de suco celular extravasado durante o corte, para que este não interfira na etapa de sanitização.

c) Sanitização ou higienização: O produto deve ser submerso em uma solução sanitizante, com concentração de 200 ppm de cloro ativo, durante aproximadamente três minutos.

d) Enxágüe: Os pedaços de abóbora são enxaguados através da imersão em água destilada, com 3 ppm de cloro ativo, para a remoção do excesso de cloro.

e) Drenagem: O produto é colocado em um escorredor previamente higienizado, para remover o excesso de água do enxágüe, pois o excesso de umidade pode propiciar o crescimento microbiano no interior das embalagens.

f) Pesagem e embalagem: Recomenda-se utilizar embalagens de 300 g, em forma de bandejas de poliestireno expandido, cobertas com filme de PVC com 12 μm de espessura.

A seqüência das principais etapas para o processamento mínimo de abóbora podem ser obsevadas na Figura 2.

Figura 2 - Etapas para o processamento mínimo de abóbora (Sasaki, 2005).

Além de ser comercializada na forma de cubos, retalhos ou rodelas, uma outra opção dos mercados é a comercialização da abóbora descascada e sem sementes em bandejas de isopor ou embalagens de polietileno a vácuo (Figura 3), de forma a atender a preferência dos consumidores e proporcionar maior qualidade durante o período de armazenamento.

Figura 3 - Abóbora picada sem casca e sem sementes (Luengo & Lana, 1997).

3.2 ALFACE

A alface é uma das poucas hortaliças consumidas exclusivamente in natura, sendo indispensável na composição das saladas dos brasileiros. Imediatamente após ser colhida, a alface deve ser levada para o local de processamento e se necessário armazenada em câmara fria a 10ºC e de 80 a 90% de umidade relativa (ESALQ, 2005). Em seguida, as folhas são selecionadas, retirando-se as folhas velhas, danificadas mecanicamente e/ou afetadas por patógenos.

Após a seleção, a alface é submetida às seguintes etapas:

a) Lavagem: É feita com água gelada e depois com solução de hipoclorito de sódio.

b) Corte: As folhas são cortadas em fatias para salada.

c) Higienização: Logo após o corte, o material processado pode passar por um processo de ozonização para ser esterilizado.

d) Secagem: O produto é centrifugado para retirar o excesso de umidade.

e) Embalagem: O produto final é colocado em embalagens de polietileno rígido, em bandejas de isopor com filme plástico ou em sacos plásticos transparentes com atmosfera modificada, já pronto para uso imediato. A alteração da atmosfera no interior da embalagem proporciona maior durabilidade nas prateleiras de supermercados e na geladeira do consumidor. É aplicada uma mistura de gases com concentração diferente da do ar (concentração elevada de CO₂ e baixa concentração de O₂).

f) Armazenagem: O armazenamento em câmara fria se dá com temperatura em torno de 2ºC, antes da distribuição para redes de supermercados, hipermercados ou varejões.

No caso da alface ser comercializada na forma de folhas destacadas, elas devem ser selecionadas por tamanho, para compor um produto uniforme.

O escurecimento enzimático é o principal problema em alface minimamente processada, responsável pela redução da qualidade visual que determina o final de sua vida útil.

Os ferimentos realizados durante as operações de corte ou fatiamento provocam injúria mecânica nos tecidos. Essas injúrias dão início a alterações fisiológicas e bioquímicas, tornando o produto minimamente processado mais suscetível à deterioração, diminuindo sua vida de prateleira.

3.3 ALHO

Recentemente tem se tornado popular a comercialização dos bulbilhos (dentes) de alho descascado em embalagens plásticas (Figura 4A). A remoção das folhas protetoras dos bulbilhos causa a quebra da dormência, fazendo com que em condições apropriadas de temperatura e umidade ocorra a brotação (Figura 4B) e a formação de raízes. Neste processo, as reservas dos bulbilhos são consumidas devido ao aumento da respiração, maior transpiração e perda da firmeza e da qualidade do bulbilho para consumo. Por esta razão a brotação é um dos grandes problemas de armazenamento prolongado.

A  B

Figura 4 - (A) Alho descascado e acondicionado em saco plástico (Luengo & Lana, 1997); (B) Brotação de bulbilhos, devido ao descasque e à conseqüente quebra de dormência (Cooplantio, 2003).

O alho totalmente descascado ou minimamente processado é um produto perecível, que murcha e deteriora com mais facilidade. Por esta razão, deve ser armazenado em temperatura entre -1 e 0ºC. Temperaturas acima de 3ºC são consideradas altas e prejudiciais. O alho não descascado pode ser conservado por quatro a seis meses em armazéns não refrigerados. Neste tipo de armazenamento, a perda de água e o chochamento são as principais causas de perdas pós-colheita (Luengo et al., 1996).

O alho é uma das poucas hortaliças que deve ser armazenada sob umidade relativa do ar baixa (70 a 85%). Umidade relativa inferior a 70% causa excessiva perda de água e umidade maior que 85% pode favorecer o apodrecimento dos bulbos, mesmo que não ocorra condensação de água na superfície deste produto.

1.1 ALMEIRÃO

O almeirão, conhecido em alguns locais como chicória amarga, é uma hortaliça do tipo folha que se estraga rapidamente, murchando e amarelecendo depois de colhido.

O almeirão pode ser mantido por até três dias na geladeira em temperaturas de aproximadamente 5ºC. As folhas devem ser lavadas, escorrendo-se bem a água, para em seguida acondicioná-las em saco de plástico próprio para alimentos ou em recipientes de plástico tampados. Em condição ambiente, as folhas devem ser mantidas com a parte de baixo na água, e em lugar fresco; mesmo assim a durabilidade será menor que um dia.

1.2 BETERRABA

A beterraba é uma hortaliça tuberosa que, além de grande aceitabilidade por parte dos consumidores, tem apresentado grande expansão no mercado de minimamente processado. Entretanto, tem sido observada elevada perda de qualidade em função da descoloração da superfície das raízes minimamente processadas e da elevada desidratação. Os processos de lavagem e enxágüe, realizados após o corte do produto, têm favorecido a perda dos pigmentos de betalaína (vermelhos). Adicionalmente, o corte favorece o extravasamento do suco celular para o exterior, ocasionando a desidratação do produto.

Segundo Kluge & Vitti (2004), o processamento mínimo das raízes de beterraba segue as etapas descritas a seguir:

a) Recepção/Seleção: Imediatamente após a colheita, as raízes devem ser transportadas para a unidade de processamento, sendo necessário adotar medidas de higienização para evitar contaminações advindas do campo. Nesta área, as raízes murchas, com defeitos, injúrias e indesejáveis ao processamento mínimo são descartadas, retirando-se também as partes do vegetal que não serão processadas. As raízes são selecionadas quanto ao tamanho, firmeza, cor e formato.

b) Pré-lavagem: Após seleção cuidadosa, as raízes deverão ser submetidas a uma lavagem em água corrente para retirada das impurezas e sujeiras mais grosseiras, como torrões e matéria orgânica presente nas raízes.

c) Descascamento: Esta etapa pode ser feita de forma manual ou mecânica, por meio de descascadora industrial. Pode requerer também o uso de tratamentos químicos e térmicos, como soluções ácidas, vapor por pressão e água em ebulição. Estudos com cenoura minimamente processada mostraram que o descascamento manual provoca menor grau de injúrias e contaminação microbiana do que o descascamento mecânico.

d) Corte: As raízes são transformadas em “peças” menores, com formato (rodelas ou retalhos) e tamanhos definidos. É uma etapa muito necessária, mas com algumas desvantagens. O corte causa danos mecânicos às células e, portanto, aumenta a respiração dos tecidos, tornando-os mais suscetíveis à deterioração. As facas devem ser extremamente afiadas e finas para a obtenção de um produto com o mínimo de dano. O tamanho da ‘peça’ cortada é definido em função do tipo de produto, preferência do consumidor e ajustes das facas. Os equipamentos de corte possuem lâminas ou facas de corte horizontal ou vertical para fatiar, picar, retalhar, cortar em cubos, rodelas ou tiras. No caso da beterraba, o corte mais comum é em retalho com 2,0 mm de espessura.

e) Sanitização e enxágüe: A imersão em água clorada a 5ºC (200 ppm de cloro ativo) é uma das etapas mais importantes, por reduzir a carga de microorganismos presente na superfície do produto, mas é necessário considerar que quanto maior o tempo de sanitização, maiores serão as perdas de pigmentos vermelhos. A etapa de enxágüe, através de imersão por um minuto a 5ºC, deve ser realizada com 3 ppm de cloro ativo e faz-se necessária para que o excesso de cloro ativo seja retirado do produto.

f) Centrifugação: Este processo tem como objetivo a remoção do excesso de água do produto. O grau de secagem depende da rotação da centrífuga e do tempo de funcionamento. Usualmente, a beterraba minimamente processada é centrifugada por um minuto, a uma velocidade de 2000 rpm. Deve-se evitar a secagem excessiva para não ocorrer murchamento ou enrugamento.

g) Embalagem: Beterrabas minimamente processadas devem ser acondicionadas em filmes plásticos ou bandejas de poriestireno expandido, envoltas com filme de PVC com 14 μm de espessura.

h) Armazenamento: O armazenamento ideal deve ocorrer em condições de refrigeração, em temperatura de 5ºC. O uso de percentuais baixos de umidade relativa no ambiente de armazenamento causam o murchamento e transpiração do produto. Por outro lado, a elevada umidade relativa e as oscilações de temperatura devem ser evitadas, por causarem condensação da água, com formação de gotículas na superfície do produto, o que facilita o crescimento de microrganismos.

Em experimento realizado por Vitti et al. (2002), o processamento mínimo causou alteração significativa no metabolismo respiratório de beterrabas. As raízes intactas apresentaram a menor taxa respiratória durante o período avaliado, atingindo valores próximos de 5 mL de CO₂ kg^-1 h^-1. Por outro lado, as raízes raladas apresentaram elevação significativa na atividade respiratória logo após o processamento mínimo, sendo seis vezes maior do que as raízes intactas, e atingindo valores próximos a 30 mL de CO₂ kg^-1 h^-1. Observou-se que as beterrabas descascadas também tiveram uma elevação na atividade respiratória, sendo aproximadamente quatro vezes maior do que as beterrabas intactas, até a terceira hora após o descascamento.

1.3 CARÁ

O cará é uma hortaliça tipo tubérculo (Figura 5), que se destaca como alimento energético e fonte de vitaminas do complexo B. A variedade mais cultivada no Brasil é conhecida por cará subterrâneo, algumas vezes confundido com o inhame, e o cará aéreo, comum em algumas regiões do interior, mas dificilmente encontrado no mercado das grandes cidades.

Figura 5 - Tubérculos de cará (Lana et al., 2005a).

Apesar de serem mais resistentes ao manuseio do que a maioria das hortaliças, os carás devem ser colhidos com cuidado, pois as áreas danificadas apodrecem mais rapidamente.

Para melhor conservação pós-colheita, requer não efetuar operações de descasque, sendo capaz de manter sua qualidade por mais de 15 dias sem necessidade de refrigeração, desde que mantido em local fresco, seco, escuro e arejado. Quando mantidos por muito tempo na geladeira, apresentam sabor alterado e a brotação acelerada.

1.4 CENOURA

A cenoura, ao invés de comercializada ao natural, pode ser vendida lavada, picada ou ralada e embalada, facilitando sua utilização em saladas, pratos, bolos e doces.

Em condição natural, a cenoura pode ser conservada por até 15 dias se mantida em geladeira, dentro de saco plástico próprio para alimentos. Quando as cenouras são guardadas descascadas, picadas ou raladas, sua durabilidade será menor, devendo obrigatoriamente ser conservadas em geladeira, dentro de embalagens de plástico. Para congelar, recomenda-se mergulhar as cenouras em água fervente por 5 minutos, se inteiras, ou por 2 minutos se picadas. Em seguida, são colocadas num recipiente com água e gelo para um completo resfriamento, devendo secá-las com papel absorvente e acondicioná-las em saco plástico, retirando todo o ar. A cenoura pode ser mantida no congelador por até 12 meses (Lana et al., 2005b).

O Brasil produz anualmente 750 mil toneladas de raízes de cenoura e cerca de 10% da produção nacional são cenouras classificadas como 1A ou primeirinha, por serem mais finas, sendo comercializadas a preço inferior, ou até mesmo descartadas por ocasião da colheita. Com o objetivo de agregar valor às raízes pequenas, a Embrapa Hortaliças desenvolveu uma tecnologia de processamento mínimo que propicia a obtenção de minicenouras (Figura 6).

Figura 6 - Cenoura minimamente processada – “cenourete” e “catetinho” (Silva et al., 2000).

As minicenouras receberam os nomes “catetinho” e “cenourete” em função dos formatos que as raízes passam a ter após o processamento: catetinho adquire o formato esférico, e a cenourete assemelha-se à "baby carrot" americana, produto de alta cotação comercial.

Para a obtenção da cenourete, são utilizados pedaços de raiz com diâmetro inferior a 2,5 cm e comprimento de 6,0 cm. O restante da raiz, com dimensões fora deste padrão (diâmetro maior do que 2,5 cm), pode ser utilizado para processamento visando a produção da minicenoura catetinho, cubos, palitos ou cenoura ralada.

O processamento das minicenouras é realizado numa torneadora (Figura 7), um equipamento desenvolvido pela Embrapa, a partir de um descascador comercial de batatas. Os pedaços de raízes pequenas são torneados, removendo a casca e as superfícies angulares, dando-lhes o formato arredondado. Os resíduos da cenoura retidos pelo filtro podem ser aproveitados como matéria prima para ração animal.

Figura 7 - Torneadora múltipla, equipamento desenvolvido para processar minicenouras, batata e beterraba (Silva et al., 2000).

Após processadas, as minicenouras devem ser transferidas para água clorada (solução de hipoclorito de sódio com concentração de 100 mg de cloro ativo por litro de água) por 1,5 minutos e enxaguadas em água filtrada gelada. Posteriormente, se escorre o excesso de água das cenouras, acondicionando-as em sacos plásticos (Figura 8), preferencialmente sob vácuo parcial. O produto deve ser refrigerado em temperatura de 1 a 5ºC, não podendo ser congelado.

Figura 8 - Cenoura embalada em sacos plásticos (Silva et al., 2000).

Em cenoura minimamente processada, no formato cenourete, se constatou maior evolução na produção de CO₂ ao ser armazenada a 5 e a 10ºC, quando comparada com a raiz intacta (Moretti et al., 2003b). As minicenouras embaladas em filme de polietileno de baixa densidade (PEBD) tiveram esbranquiçamento mais acentuado do que aquelas embaladas em filme de nylon. Verificou-se também que independente do tipo de embalagem e da temperatura de armazenamento houve tendência de redução dos teores de β-caroteno das minicenouras. Segundo Moretti et al. (2003b), a redução destes pigmentos foi mais drástica no armazenamento a 10ºC do que a 5ºC.

Recomenda-se utilizar embalagens contendo de 150 ou 200g de produto, para que todo o seu conteúdo seja consumido no mesmo dia em que a embalagem for aberta. Quando a produção for destinada a restaurantes podem ser utilizadas embalagens maiores.

Quanto ao período de validade do produto, vários testes realizados na Embrapa Hortaliças indicaram que é possível manter a qualidade das minicenouras por aproximadamente vinte dias.

1.5 CHICÓRIA

A chicória, também conhecida como escarola, é produzida durante o ano todo, porém o produto colhido é de melhor qualidade de julho a outubro. Constitui numa importante fonte de vitamina A, do complexo B, C e D e de sais minerais. As folhas devem estar com aspecto de produto fresco, ou seja, brilhantes, firmes, sem áreas escuras e sem folhas murchas.

A chicória perde qualidade rapidamente depois de colhida. Lana et al. (2005c) afirmam que fora da geladeira pode ser mantida por um dia, com a parte de baixo dentro de uma vasilha com água ou dentro de saco de plástico aberto, em local bem fresco. Em geladeira, deve ser mantida em saco de plástico fechado ou em uma vasilha de plástico tampada, retirando-se as folhas à medida que estas forem sendo consumidas por até três dias. Depois de picada, a chicória deve ser mantida em saco de plástico ou em vasilha de plástico tampada. A chicória não deve ser congelada crua. Entretanto, pode ser congelada cozida. Após cozinhá-la, deve-se remover o excesso de água. Depois, a chicória é colocada dentro de um saco plástico, do qual se retira o ar com uma bomba de vácuo, para em seguida ser congelada.

1.6 CHUCHU

É uma hortaliça que pode ser mantida em condição ambiente por três a cinco dias após a colheita, a partir de quando começam a se murchar. Podem ser conservados por maior tempo, seis a oito dias, devem ser embalados em saco plástico e colocados na parte de baixo da geladeira. O produto já descascado e picado conserva-se por até três dias após seu preparo, desde que mantido embalado em vasilha tampada ou em saco plástico, na gaveta inferior da geladeira (Lana et al, 2005d).

Uma outra alternativa de processamento e utilização do chuchu como alimento, consiste na saturação com açúcares ou cristalização. O processo cristalização é uma arte milenar que substitui a umidade dos tecidos vegetais por soluções de açúcares, para obter um produto de aparência atrativa e capaz de suportar o armazenamento em condições ambientes sem sofrer deterioração.

Para efetuar a cristalização de chuchu, são necessárias várias etapas de processamento. Primeiramente, os chuchus são lavados em água clorada, descascados manualmente e cortados em formato de cubos. Em seguida, são submetidos ao branqueamento em água a 85ºC por 10 minutos, visando a retirada de ar dos tecidos e a inativação enzimática (Torrezan, 1997). Após esse procedimento, devem ser resfriados rapidamente em água fria e imersos em calda de açúcar ou xarope, ficando em repouso por aproximadamente 48 horas, tempo necessário para que ocorra o equilíbrio osmótico entre a calda e o chuchu.

No final do processo faz-se a drenagem da calda, recobrindo os pedaços com açúcar refinado e embalando-os em recipientes de vidro.

1.7 COUVE

A couve é uma folhosa rica em nutrientes e vitaminas, que pode ser processada, picada e embalada, ficando pronta para o consumo na forma de saladas ou cozida. É uma hortaliça que apresenta rápida perda de turgescência e senescência pós-colheita, sendo encontrada comercialmente na forma minimamente processada, porém, com curto prazo de validade.

O processamento mínimo de couve envolve várias etapas, que vão desde a colheita da matéria-prima até o seu armazenamento e distribuição, conforme o fluxograma a seguir:

Fluxograma geral para produção de couve minimamente processada:

A taxa respiratória e a produção de etileno de folhas de couve inteira aumentam imediatamente após seu destacamento da planta-mãe, estabilizando-se cerca de quatro horas depois (Figura 9), sendo este o momento adequado para efetuar o processamento mínimo.

Como as folhas de couve perdem muita água e murcham entre a colheita e o transporte ao local de processamento, elas devem ser reidratadas para maior conservação. Em seguida, são submetidas ao pré-resfriamento, lavagem e seleção. Durante a seleção e preparo das folhas, a retirada do talo resulta em um rendimento em torno de 50%.

Figura 9 - Taxa respiratória e produção de etileno de folhas de couve após a colheita, mantidas a 25 °C, em sistemas fechados. As barras representam o erro padrão da média (Carnelossi, 2000).

Por provocar intenso estresse adicional, o corte resulta em um aumento transitório da respiração (Figura 10), que é reduzido pelo resfriamento da matéria-prima. A espessura de corte da couve mais aceita pelos consumidores situa-se entre 1,0 e 2,0 mm.

Figura 10 - Taxa respiratória de folhas de couve inteiras e minimamente processadas (picadas) mantidas a 25 °C em sistemas fechados (Carnelossi, 2000).

A sanitização ou higienização consiste na imersão do produto cortado em solução contendo de 150 a 200 mg.L^-1 de cloro ativo, visando reduzir a contaminação microbiana do produto. Ela é mais eficaz se realizada em solução resfriada, em torno de 5ºC, pois remove o calor e abaixa o metabolismo das hortaliças e, com isso, obtêm-se um produto de conservação prolongada.

Para a etapa de enxágüe, Carnelossi (2000) afirma que o uso de 5,0 mg.L^-1 de cloro ativo, a uma temperatura de 5ºC, é essencial para retirada de resíduos celulares (suco celular, resíduos de parede celulares, pigmentos e outros) e cloro residual, diminuindo o substrato para o crescimento microbiano. A diferença entre a massa fresca do produto antes e após a sanitização e enxágüe mostra que o tempo requerido para a remoção do excedente de água absorvido pelos tecidos é de 10 minutos, em condições de uso de centrífuga doméstica.

O uso de filmes plásticos (Figura 11) que restringem a perda de água é de vital importância para a manutenção da qualidade do produto processado, ainda que sob baixas temperaturas. Por possuir intensa atividade respiratória, a couve requer filmes com alta permeabilidade a gases. Dentre vários filmes testados, a poliolefina multicamadas é bastante adequada, por permitir trocas gasosas suficientes para reduzir o metabolismo, sem evidenciar fermentação. No entanto, a prática de perfurar as embalagens com garfos, a fim de aumentar a troca gasosa, é condenável, pois propicia a contaminação do produto embalado.

Figura 11 - Folhas de couve inteiras e minimamente processadas, embaladas em filme plástico (Luengo & Lana, 1997).

O armazenamento da couve minimamente processada em condições adequadas de temperatura é essencial para a manutenção de sua qualidade. Recomenda-se que a couve seja processada, armazenada e comercializada em torno de 5ºC.

Folhas de couve “Manteiga” (Brassica oleracea var. acephala) minimamente processada, armazenada em diferentes condições de atmosfera controlada, tem proporcionado variações no teor de vitamina C e de clorofila. Segundo Moretti et al. (2003a), o material armazenado sob 3% de O₂ e 4% de CO₂, apresentou após seis dias, mais vitamina C e clorofila que o material armazenado sob 5% de O₂ e 5% de CO₂.

1.1 COUVE-FLOR

A couve-flor é uma hortaliça importante do ponto de vista nutricional, pois é rica em cálcio e fósforo, sendo também fonte de vitamina C. Além disso, é livre de gorduras e colesterol, e contém baixos teores de sódio e calorias. Para sua utilização como alimento, são necessários alguns cuidados especiais, principalmente quanto à conservação pós-colheita, armazenamento e preparo. Muitas pessoas não apreciam esta hortaliça por não saberem prepará-la.

Por ser uma hortaliça que se estraga rapidamente, recomenda-se que o consumidor compre somente a quantidade necessária ao consumo imediato. Na geladeira, pode ser conservada por três a cinco dias, sem grandes perdas de qualidade, dentro de saco de plástico perfurado. Antes de acondicioná-la na geladeira, é necessário remover as partes escuras e folhas velhas, lavar a parte comestível em água clorada, picar e embalar em bandejas de isopor, revestidas com filme de polietileno.

1.2 MANDIOCA

Mesmo possuindo potencial para o processamento mínimo, este produto ainda não é muito encontrado no mercado, devido suas raízes serem muito perecíveis. Processos de remoção da casca e redução de tamanho, tais como o corte e o fatiamento, favorecem o desenvolvimento microbiano. Geralmente, em torno de 48 horas após a colheita, as raízes já se apresentam com escurecimentos vasculares, tornando-se inadequadas para o consumo. Manter sua qualidade inicial por maior tempo tem sido um grande desafio para a indústria alimentar.

As alterações do produto em decorrência do processamento podem ser minimizadas com o uso de temperatura e embalagem adequadas. A temperatura é a mais importante técnica disponível para minimizar os efeitos do escurecimento.

Para o processamento mínimo de mandioca, em no máximo 20 horas após a colheita, as raízes devem ser transportadas para a unidade de processamento, sendo selecionadas quanto ao formato e tamanho uniformes. Em seguida, são lavadas em água corrente e todas as sujidades (terra, insetos, etc.) removidas com uso de uma escova.

As raízes podem ser descascadas e fracionadas em porções menores. Em alguns casos, sofre um pré-cozimento e o produto adquirido é integral e pronto para preparar os pratos desejados.

Após ser descascada e picada em pedaços uniformes, o produto é submetido à sanitização, para a redução da carga microbiana. Com base em experimento realizado por Silva et al. (2003), a solução mais eficiente no controle de fungos teve uma concentração de 200 ppm de cloro ativo à temperatura de 5ºC, sendo as raízes de mandioca submersas nessa solução por 10 minutos. Logo após, são enxaguadas em água contendo 3 ppm de cloro para retirada do excesso de sanitizante. Após esta etapa, é necessário remover o excesso de água das raízes, sendo então colocadas sobre peneiras por 15 minutos à temperatura ambiente de trabalho.

Para o acondicionamento, Silva et al. (2003) afirmam que as raízes acondicionadas em embalagens de poliolefina multicamada (PLM), com e sem vácuo, e estocadas a 10ºC apresentam-se como a melhor condição de conservação, entre as testadas em experimento (Figura 12).

Figura 12 - Características visuais das amostras de mandioca minimamente processadas, e acondicionadas em diferentes embalagens (A - PLM sem vácuo; B - PLM com vácuo; C - bandejas de polipropileno envolvida com filme de PVC), após períodos de estocagem indicados nas fotos, em temperatura de 10ºC e 25ºC (Silva et al., 2003).

Em embalagens de poliolefina multicamada (PLM), a mandioca manteve uma boa aparência visual e menor quantidade de bactérias psicrotróficas e fungos, em relação a bandejas de polipropileno envolvida com filme de PVC, após nove dias de estocagem. Neste período, os valores de Brix e de grau de escurecimento sofreram pequenas variações. As amostras de mandioca estocadas à temperatura de 25ºC, independentes da embalagem utilizada, apresentaram contagem microbiológica elevada logo após o terceiro dia de estocagem.

1.3 MANDIOQUINHA-SALSA

Uma das formas de agregar valor à mandioquinha-salsa, bem como aumentar sua vida de prateleira, é embalar as raízes (Figura 13), ou então, submetê-las ao processamento mínimo e à refrigeração.

Figura 13 - Mandioquinha-salsa acondicionada em bandeja de isopor, coberta com filme de PVC; e raízes embaladas a vácuo em plástico de tripla camada (Henz & Reifschneider, 2005).

As formas minimamente processadas aceleram o metabolismo das raízes, principalmente a respiração, e por esta razão devem ser mantidas sob temperaturas mais baixas. De acordo com Moretti et al. (2002), a vida de prateleira da mandioquinha-salsa cortada em rodelas é de cinco a sete dias, sendo que este prazo pode ser estendido até doze dias para a mandioquinha-salsa minimamente processada embalada em polipropileno (Ribeiro et al., 2001).

A mandioquinha-salsa minimamente processada é encontra no mercado de duas formas: raízes descascadas, acondicionadas em bandejas de isopor e embaladas em filmes de PVC (Figura 14A), ou em plástico de tripla camada (Figura 14B); raízes cortadas em fatias e embaladas a vácuo em plástico de três camadas (Figura 14C); e raízes pré-cozidas, prontas para servir.

Figura 14 - Raízes de mandioquinha-salsa minimamente processada: (A) raízes descascadas envoltas em filme de PVC; (B) raízes inteiras descascadas embaladas a vácuo em plástico de tripla camada; (C) produto minimamente processado na forma de rodelas embaladas a vácuo (Henz & Reifschneider, 2005).

Para as raízes de mandioquinha-salsa na forma de produto minimamente processado (fatias), observa-se uma redução substancial de sua conservação pós-colheita, e para a preservação de sua qualidade e vida de prateleira devem ser adotadas embalagens com baixa permeabilidade a CO₂ e O₂ e manter o produto em temperaturas entre 0ºC e 5ºC (Henz & Reifschneider, 2005).

1.4 MILHO VERDE

Em sacolões e feiras, geralmente o milho verde é comercializado na espiga, com ou sem palha. Após a colheita, rapidamente as espigas perdem a qualidade, implicando em queda na venda, no consumo e menor lucratividade dos comerciantes. Em condição ambiente, o milho verde dura no máximo um dia, enquanto na geladeira pode ser conservado por até três dias. Mesmo quando não se deterioram neste período, os grãos ficam com o sabor e a textura prejudicados.

Como o milho verde suporta baixas temperaturas, ele pode ser mantido em saco plástico a 0ºC de temperatura, evitando que os grãos murchem ou percam qualidade. Para congelar o milho na espiga, é necessário retirar as folhas e os cabelos, lavar bem as espigas usando uma escova macia e fazer o pré-cozimento por 3 a 4 minutos em água fervente, 6 minutos no vapor, ou 4 a 5 minutos no microondas, numa vasilha com água. Por último, as espigas são resfriadas, colocadas em água gelada pelo dobro do tempo que foi gasto no pré-cozimento, secas com papel absorvente e colocadas em saco plástico para congelar (Matos et al., 2005). Para congelar somente os grãos, eles devem ser retirados da espiga com uma faca afiada, para depois fazer o pré-cozimento por 3 minutos em água fervente, 3 a 5 minutos no vapor, ou 3 a 4 minutos no microondas, numa vasilha com água (Matos et al., 2005). Em seguida, os grãos são resfriados da mesma maneira que para a espiga, colocados em recipiente aberto para congelar até que endureçam. Finalmente, os grãos devem ser embalados em sacos de plástico e submetidos novamente à refrigeração.

Atualmente, uma das principais formas processamento mínimo do milho para a comercialização, consiste em descascar as espigas, limpá-las (eliminar estigmas ou “cabelos”) e acondicioná-las em bandejas de isopor cobertas com filme de polietileno, em geral três espigas por bandeja.

1.5 PIMENTÃO

O processamento mínimo de pimentões requer que, logo após a colheita, eles sejam transportados em caixas para o local de processamento. É necessário utilizar utensílios devidamente sanificados com hipoclorito de sódio na concentração de 200 mg L^-1 de cloro livre. Primeiramente, os pimentões são lavados em água corrente, cortados com facas afiadas para a retirada do pedúnculo e sementes e imersos em água refrigerada (+ 7ºC).

Geralmente, os pimentões são fatiados no sentido transversal, em rodelas (Figura 15) de aproximadamente 2 mm de espessura. Conforme Pilon (2003), após o corte o material deve ser sanitizado por imersão durante 15 minutos em água refrigerada a 7ºC, com 100 mg L^-1 de cloro livre e pH ajustado para 7,0. A seguir, o material é centrifugado e acondicionado em sacos plásticos sob vácuo e atmosfera modificada, contendo cada embalagem 250 g de pimentão fatiado em rodelas.

Figura 15 - Pimentão cortado em rodelas, no sentido transversal (Luengo & Lana, 1997).

1.6 RABANETE

O rabanete (Raphanus sativus L.), apesar de ser uma cultura de pouca importância em termos de área plantada, é importante em inúmeras pequenas propriedades com grande diversidade de cultivo de hortaliças. Uma de suas características é poder ser usada como cultura “cash”, entre outras de ciclo mais longo, pois além de ser relativamente rústica, apresenta ciclo muito curto, cerca de 30 dias.

As raízes tuberosas de rabanete estão ganhando mercado no comércio de produtos minimamente processados, porém pouco se conhece do comportamento fisiológico das mesmas depois de embaladas.

Após serem colhidos, os maços (folhas e raízes) de rabanete devem ser transportados para a unidade de processamento mínimo, onde são selecionados quanto à firmeza, ausência de danos mecânicos e infecções visíveis. Antes do processamento, os maços são armazenas a 10ºC (+ 1ºC) e 90% (+ 5%) de umidade relativa, por um período de no mínimo três horas (Aguila, 2004).

Assim como para todas as hortaliças, é fundamental ao efetuar o processamento, usar os equipamentos de proteção individual, como luvas, gorros, máscaras, aventais e botas.

Primeiramente, com uma faca bem afiada, as raízes devem ser separadas das folhas, descartando aquelas com problemas indesejáveis. As raízes selecionadas são lavadas em água corrente para remover matéria orgânica e demais impurezas aderidas.

Com o intuito de reduzir a carga microbiana, em seguida as raízes devem receber uma sanitização, sendo submersas por 10 minutos em água contendo 200 mg.L^-1 de cloro ativo. O excesso de água das raízes deve ser drenado com o auxílio de um escorredor, sendo imediatamente transferidas para câmara fria a 10ºC.

O corte do produto normalmente é realizado de forma mecânica, em processadora industrial, sendo o material cortado em rodelas. De acordo com Aguila (2004), o material também pode ser cortado em retalhos, porém apresenta maior taxa respiratória do que em rodelas, tendo como conseqüência a menor vida de prateleira.

Após o corte, o material é submerso em água destilada a 5ºC, para resfriamento e retirada do suco celular resultante do corte. É fundamental uma segunda sanitização, para reduzir ou eliminar a carga microbiana ainda presente.

Depois de novamente sanitizadas, as raízes devem ser submersas em água destilada contendo 3 mg.L^-1 de cloro ativo, por um minuto, para retirada do excesso de cloro. Em seguida, faz-se a centrifugação por um minuto, na rotação média de 2000 rpm, para eliminar o excesso de água presente no produto e proporcionar maior vida útil de armazenamento. As Figuras 16 e 17 constam as principais etapas de processamento mínimo do rabanete.

Figura 16 - Etapas de seleção e higienização de rabanete para processamento mínimo (Aguila, 2004).

Figura 17 - Etapas de corte e embalagem de rabanete minimamente processado (Aguila, 2004).

Quanto à embalagem do produto, Aguila (2004) sugere-se que o rabanete seja embalado em bandejas de poliestireno expandido envoltas com filme de PVC de 14 ou 17 μm de espessura, e armazenado a 1ºC ou 5ºC e 90% (+ 5%) de umidade relativa do ar, por um período de 10 dias. No caso de processamento mínimo em retalhos, a temperatura de armazenamento deve ser de 1ºC.

1.7 REPOLHO

O repolho é uma hortaliça anual formada por inúmeras folhas que se imbricam, dando origem a uma “cabeça” (Figura 18), que constitui a parte comestível da planta. Os repolhos são classificados, comercialmente, segundo a forma e a cor da cabeça, em redondo, chato, pontudo ou coração-de-boi, crespo ou de Milão e em verde ou roxo. As variedades mais adaptáveis ao processamento mínimo são aquelas que apresentam alta compacidade da cabeça, pois oferecem maior resistência ao corte e melhor qualidade do produto.

Figura 18 - Cabeça de repolho em estádio de crescimento (www.agristar.com.br, 2005).

O processamento mínimo do repolho inclui as operações de seleção, lavagem, classificação, corte (fatiamento), sanitização, centrifugação, embalagem e refrigeração. Essa atividade agroindustrial deve ser realizada de forma cuidadosa desde a colheita até o consumidor final.

A colheita manual é a mais indicada e também a mais praticada pelos produtores, sendo realizada preferencialmente nas horas mais frescas do dia, proporcionando o controle de temperatura do produto. Todos os equipamentos utilizados, como caixas plásticas e sacos devem estar limpos e higienizados. As caixas plásticas, para acomodação da hortaliça colhida, não devem ficar em contato com o solo, a fim de evitar o transporte de sujeira para a área de processamento e a contaminação do produto com microrganismos fitopatogênicos do solo.

A obtenção de repolho minimamente processado, com grande conveniência, alto valor nutritivo, excelente qualidade sensorial e com garantia de sanidade, depende de um fluxograma de processamento desenvolvido especificamente para esse produto

O transporte deve ser feito o mais rápido possível, para evitar o murchamento e o ressecamento do produto. Recomenda-se a utilização de caixas apropriadas, preferencialmente, em caminhões refrigerados ou, em último caso, cobertos com lonas térmicas, de forma a assegurar que a matéria-prima chegue em boas condições à unidade de processamento mínimo.

Uma vez na área de processamento, devem ser retiradas as folhas externas estragadas, e submeter o produto a um resfriamento rápido, com água gelada ou em câmaras frias. Em seguida, a matéria-prima é selecionada a fim de evitar contaminações, e classificada de acordo com as características de forma, tamanho e peso, para facilitar o manuseio.

Após a classificação, faz-se uma lavagem com água limpa e detergente próprio para contato com alimentos, para retirada das impurezas, insetos e outros organismos que estejam aderidos ao produto. Assim, o produto é transferido para área de processamento em caixas limpas e higienizadas, específicas para esse fim, e não as caixas que vieram do campo.

Em seqüência, são efetuadas as seguintes etapas:

a) Corte: As cabeças de repolho devem ser reduzidas conforme o produto final desejado, sendo o corte manual ou mecânico. No corte mecânico, utilizam-se processadores de vegetais equipados com lâminas de corte, capazes de fatiar em diversas espessuras, sendo para o repolho, a espessura de 3,0 mm a mais utilizada.

b) Sanitização: Após o corte, a matéria-prima deve ser lavada e enxaguada em água fria para o resfriamento e retirada de suco celular, resultante do corte. Em seguida, o produto é higienizado por meio de imersão em água gelada e clorada (150 a 200 ppm de cloro ativo), por um período de cinco a dez minutos e, posteriormente, imerso novamente em água gelada e clorada (5 ppm de cloro ativo) por mais cinco minutos para retirada do excesso de cloro.

Durante a sanitização, a manutenção do pH da solução entre 6,5 e 7,5 é um dos pontos chave para o sucesso dessa etapa. Soluções com pH acima de 8,0 têm a sua eficiência de sanitização reduzida, e as soluções com pH abaixo de 6,5 tornam-se altamente ativas, causando, em muitos casos, corrosão dos equipamentos de processamento e descoloração do produto (Silva et al., 2005).

Recomenda-se fazer a checagem do pH a cada 2 horas. Em caso de pH abaixo de 6,5, adicionam-se pequenas quantidades de NaOH, para elevá-lo até os níveis recomendados. Por outro lado, pH maior que 7,5 pode ser reduzido com a adição de ácido cítrico.

c) Centrifugação: Tem a finalidade de retirar o excesso de água presente no produto em decorrência das etapas de lavagem, sanitização e enxágües. O repolho minimamente processado deve ser centrifugado por 10 minutos.

d) Embalagem: Várias embalagens plásticas são eficazes na conservação refrigerada por até sete dias, desde que os filmes permitam trocas da ordem de 1,4 a 1,9 cm³ de oxigênio e 4,2 a 5,6 cm³ de gás carbônico por dia, para cada grama de repolho (Silva et al., 2005).

e) Armazenamento e distribuição: O armazenamento do produto final é feito em câmaras frias, na temperatura de 5 + 1°C, até a sua distribuição ou comercialização. Os principais problemas que afetam a qualidade do repolho durante o armazenamento estão relacionados à perda da coloração verde, ressecamento e cheiro desagradável, devido ao acelerado processo de senescência. A distribuição deve ser realizada em veículos refrigerados ou em caixas de isopor com gelo.

2. PROCESSAMENTO DE PALMITO

O sucesso das conservas de palmito depende de uma série de fatores, como qualidade da matéria-prima empregada, higiene no preparo, embalagens utilizadas, técnicas e métodos de processamento e treinamento da mão-de-obra.

Para o processamento, deve-se seguir várias etapas para a garantia de um produto final que atenda às normas de qualidade e higiene. Essas etapas podem sofrer pequenas variações, no entanto, cada operação tem sua importância no processo como um todo e descuidos, mesmo que pequenos, podem comprometer o produto final. As principais etapas de processamento do palmito são resumidas a seguir, conforme Resende et al. (2004):

a) Recepção e limpeza: Os estipes ou caules provenientes do campo devem ser agrupados em lotes, por procedência específica de local ou gleba, quantificados e anotados, não misturando os lotes. Em seguida, as três bainhas de proteção devem ser removidas, expondo o palmito, também denominado de creme (Figura 19A). Após essa operação, os lotes são classificados pelo diâmetro da parte macia (Figura 19B) e lavados.

- (A) Retirada das bainhas de proteção e limpeza do palmito (creme); (B) Classificação do palmito em relação ao diâmetro da parte macia (Resende et al., 2004).

b) Corte e classificação: Antes do corte, os palmitos são lavados em água corrente e abundante. O corte é feito a partir da base do palmito, utilizando-se um molde de aço inoxidável em forma "U", segmentado a cada 9 cm. Na produção artesanal pode-se também utilizar um molde mais simples em forma de "L" (Figura 20B).

- (A) Lavagem de palmito em água corrente; (B) Corte utilizando molde em forma de “L” (Resende et al., 2004).

Uma padronização dos toletes pode ser feita separando-os em dois tipos, a partir da base do palmito, os resultantes dos dois primeiros e dos dois últimos cortes. Os palmitos devem ser classificados de acordo com o diâmetro basal do tolete, em fino (até 3,0 cm), médio (3,1 a 4,0 cm) e grosso (acima de 4,1 cm).

Imediatamente, após o corte, os palmitos devem ser imersos em salmoura de espera (Figura 21A). A salmoura deve conter 5% de cloreto de sódio e 1% de ácido cítrico monohidratado, conforme a seguinte formulação: para cada 100 litros de salmoura, utilizar 5 kg de sal de cozinha, 1 kg de ácido cítrico e 96 litros de água.

c) Envase: Os palmitos devem ser distribuídos por igual dentro dos vidros, sendo arrumados de forma a deixar o produto com boa apresentação (Figura 21B). Ao colocar os palmitos dentro do vidro, deve-se ter o cuidado de não forçar sua entrada, pois o consumidor poderá não conseguir retirar os palmitos do vidro, desintegrando-os por estarem cozidos. A acomodação dos palmitos nos vidros será facilitada alternando-se as bases com as pontas no fundo do recipiente.

- (A) Palmito extra e em rodelas, imersos em salmoura de espera; (B) Acondicionamento dos palmitos nos vidros e padronização do peso (Resende et al., 2004).

d) Preparo da salmoura ácida: Matérias-primas procedentes de diferentes regiões exigem maiores ou menores quantidades de ácido cítrico para acidificar o produto, deixando o pH dentro da faixa de segurança (≤ 4,3). Isto se deve tanto a acidez inicial do palmito, como a sua resistência à mudança de pH (poder tampão), variar com o clima, solo, adubação e manejo empregado. A formulação de 100 L de salmoura ácida para palmitos produzidos nas condições da região do Vale do São Francisco é a seguinte: 3 kg de sal de cozinha, 96,3 L de água e 860 g de ácido cítrico (podendo variar 150 g, dependendo da acidez inicial do palmito ao natural).

e) Adição de salmoura ácida: A salmoura pode ser adicionada fria ou quente (80ºC) dentro dos vidros, até a cobertura total dos palmitos, deixando-se um espaço livre em torno de 15 mm entre a salmoura e a tampa do vidro. Geralmente, a salmoura quente é mais usada com a finalidade de tornar o processamento mais rápido. Neste caso, os vidros devem ser levados imediatamente para a exaustão e processamento térmico. A não observação desta recomendação deixará a solução e o produto com tonalidade amarela, o que é indesejável.

f) Exaustão e fechamento: A exaustão pode ser feita em túnel de vapor ou pela imersão dos vidros em água fervente (banho-maria), com o objetivo de eliminar o ar contido nos tecidos vegetais, fazer vácuo nos vidros e também para fixar e realçar a cor do palmito. No caso da exaustão em banho-maria (Figura 22A), os vidros devem ficar abertos ou semi-fechados (tampas desrosqueadas), com o nível de água atingindo no máximo o ombro dos vidros, evitando que a água em ebulição se misture à salmoura. Para se obter uma boa exaustão, a temperatura da salmoura ácida no centro geométrico do vidro deve atingir 85-87ºC, e normalmente leva-se de 15 a 20 minutos. Na exaustão por túnel de vapor (Figura 22B) leva-se cerca de três minutos para obter a temperatura desejada.